气凝胶隔热垫封装工艺流程介绍（覆膜方式+有无硅胶框）

气凝胶是一种超轻的材料，自1931年发现，目前正处在新一轮产业化浪潮的快速发展中。气凝胶以其绝佳的隔热保温吸声等特性，广泛应用于新能源、航天、建筑和服装等行业。

一般而言，气凝胶是无法直接应用的，需要封装加工厂对其进行进一步处理，如新能源领域我们常见的气凝胶隔热垫。为了确保隔热垫在使用过程当中的稳定性和可靠性，这离不开精细而严谨的封装工艺。

宁德时代预氧丝气凝胶隔热垫

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  一、带硅胶框隔热垫生产工艺流程  

● 硅胶硫化成型：首先进行硅胶的硫化成型，确立产品的基础形状和结构。

● 冷却：成型后的产品需要冷却以固定形状，为下一步处理做准备。

● 裁切：根据产品规格，对内外尺寸进行精确裁切，确保产品的精确度。

● 涂胶机双面涂刷处理剂：在特定部分涂刷处理剂以增加产品的性能，不过，随着技术进步，部分新工艺已能省略这一步骤，直接进入下一环节。

● 风干：对涂刷了处理剂的产品进行风干，以确保处理剂的固定和产品性能的稳定。

● 装填气凝胶：将气凝胶填入硅胶框内，为隔热垫的核心部分。

● 覆盖PET双层膜：在装填好的气凝胶上覆盖PET双层膜，以增强产品的保护性和耐用性。

● 真空热压封装：通过抽真空、热压封装过程，确保所有部分紧密结合，形成整体。

● 成型冷却：封装后的产品需再次冷却，固定其结构。

● 修边与检测：对冷却后的产品进行修边处理，随后进行厚度检测和外观检测，确保产品质量。

● 贴背胶：在产品背面贴上背胶，便于安装使用。

其中，鑫台铭带硅胶框隔热垫生产产线有全自动和半自动之分，两者的区别在于：

• 带硅胶框隔热垫半自动产线是从采购成熟的硅胶框开始，接着通过自动装框成型和涂刷工艺等步骤进行加工，最终，产品经过冷却、修边处理，以及封装前的覆膜装填和封装成型；

• 而全自动产线是从硅胶框原料来说，包含初步配料输送到硫化成型，再到最终产品输出。

气凝胶隔热垫及时不封装硅胶框，也需要覆膜贴合，以保护芯材，对此，鑫台铭提出了双面贴合和一张包覆工艺两种工艺流程。

两面贴合工艺：

• 结构为PET膜+气凝胶材料+PET膜的组合

但是，传统的双面贴合工艺，在随着产品在终端应用中时效延长、热失控状态变化不一等因素，使得最终产品在使用上出现不同程度的损坏、边缘起皱或鼓包等情况。

为了增强气凝胶隔热垫的使用寿命，行业进行了再次优化，转而采用一体式包覆工艺。

鑫台铭的一张包覆工艺：

• 流程：从膜料的剥离、气凝胶芯材定位，覆膜对齐，真空热压封装、冷却、再进行厚度和外观检测，最后贴背胶到成品的输出。

这套流程需要鑫台铭产线设备拥有高度成熟的标准化工艺。

为了同时兼顾产能和性能标准，鑫台铭的一张包覆自动化成型设备采用了对称结构设计，并在结构间隙中设置了有效的通路。通过这种方式，确保了线平衡，也满足了产能的需求。

  三、鑫台铭相关设备介绍  

鑫台铭作为设备制造商，最初的主要关注点是设备的性能，确保设备输出的产品能够满足成型工艺的标准要求。

然而，随着成本降低的压力加剧，封装行业迫切需要工艺优化和成本控制，降本压力扩散到鑫台铭这类的设备制造商身上，促使设备制造商完成性能优化和效率提升的挑战。

1.真空热压机（单工位/双工位/单层/双层）

真空热压机是鑫台铭标准的设备，有单工位、双工位热压真空封装机，以及单层和双层真空压合机四类。

单工位是行业最早的标准设备，后来因为台面尺寸的受限，无法做一些大的产品，加上终端的需求，鑫台铭开发出了大吨位、大面积的双层真空热压机。在同样的压力面积，精准的压力控制之下所开发出来的设备，在本质上来说设备的性能是更优了，选用比较先进的控制系统在能耗上是大大降低的。

 

2.气凝胶隔热片厚度检测机

在气凝胶生产过程当中，鑫台铭同时研发出来的厚度检测设备，该设备所适用的最大产品尺寸能达到 1, 000*200，整个设备的产能可以做到 720- 1, 200pcs/H，该设备的产能是取决于整个产品的大小，越小的产品产能越高。

3.正反剥膜机/模切修边机

鑫台铭的正反剥膜机是一款标准设备，专为满足不同产品精度要求而设计，支持各种膜材的剥离要求，其最大剥膜范围为450mm*450mm，最高剥膜速度能够达到4000毫米/分钟。此外，鑫台铭的修边模切机同样拥有极高的加工精度和加工效率。

4.双面贴合机（低精度/高精度）

气凝胶在封装成型之后，还需要进行背胶的贴合。对此鑫台铭针对不同精度要求开发了系列的低精度/高精度的离型纸双面贴合机。在整个过程中都能够实现自动放料，机械手上下料、产品输送、视觉检测、自动贴合，自动传输包装成型。

 

资料来源：鑫台铭

 

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